1. 产品报价

1.1应用逻辑
    标准工时是计算人工成本的基础。通过标准工时可量化单位产品的人工投入，结合设备折旧、材料成本等，形成总成本，支撑报价决策。

1.2 步骤示例

1. 成本拆分：单位产品人工成本 = 标准工时 × 单位时间人工费率（含工资、社保等）；

2. 综合报价：总成本 = 人工成本 + 材料成本 + 管理费分摊 + 利润加成；

3. 竞争力评估：横向对比行业标准工时，优化工艺以降低报价。

1.3 关键点

• 宽放时间（如休息、设备调整）需合理计入，避免低估成本；

• 需动态更新工时数据，以反映工艺改进后的成本变化。

2. 计件工价设计

2.1 应用逻辑
计件工资 = 单件工价 × 合格品数量。

标准工时用于制定公平的工价，确保工人收入与企业成本平衡。

2.2 设计方法

• 工价公式：单件工价 = 标准工时 × 单位时间工资基准；

• 调整因素：考虑作业难度（如精密加工工价上浮）、质量要求（不良品扣减机制）。
  

• 示例

• 若标准工时为0.5小时/件，小时工资为20元，则工价=10元/件。工人日产量20件，日收入=200元，与企业预算匹配。

• 风险控制

• 避免工价过高导致企业亏损，或过低引发员工流失；

• 引入质量奖惩机制，防止追求数量忽视质量。

3. 产能负荷分析

3.1应用逻辑
通过标准工时计算理论产能，对比订单需求，评估设备与人员的负荷率，识别瓶颈。

3.2 计算公式

• 理论产能 = 可用时间（如8小时/天） / 标准工时；

• 实际产能 = 理论产能 × 设备利用率（考虑故障率） × 人员效率；

• 负荷率 = 订单需求总量 / 实际产能 × 100%。
  

  应用场景

• 产能不足：负荷率>100%时，需增加班次、设备或外包；

• 产能过剩：负荷率<80%时，可接新订单或优化资源配置。

4. 人员与设备需求规划

• 人员需求

• 公式：所需人数 = ∑（产品标准工时 × 订单量） / （每日工作时间 × 出勤率 × 效率系数）；

• 示例：订单1000件，标准工时0.5小时/件，日工作8小时，出勤率90%，效率80%：
  总工时=1000×0.5=500小时 → 人数=500/(8×0.9×0.8)≈87人。

• 设备需求

• 同逻辑计算设备数量，需额外考虑设备维护周期与备用机台。

5. 生产计划排程

• 应用方法

• 订单优先级：按标准工时估算交货周期，优先安排耗时长的订单；

• 排产平衡：通过工时数据均衡各工序负荷，避免产线拥堵；

• 动态调整：实时监控实际工时与标准偏差，调整计划（如插单应急）。

• 示例工具

• 甘特图：基于标准工时可视化各工序时间，优化生产节奏。

6. 生产效率管理

• 效率指标

• 生产效率 = （标准工时 × 实际产量） / 实际作业时间 × 100%；

• 损失分析：效率<100%时，追溯原因（如设备故障、操作不熟练）。

• 改进方向

• 瓶颈工序：针对超标准工时的环节进行工艺优化（如自动化改造）；

• 培训重点：对效率低的员工提供技能培训。

阅读原文：https://mp.weixin.qq.com/s/UG6riZM6qtLRvxoLh1Qj5A